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TC无泄漏磁力泵
产品详情

型号意义 TC(B)80-65-160
T企业代号
C磁力驱动
80进口口径80mm
65出口口径65mm
160叶轮名义直径160mm
名称:TC不锈钢磁力泵/ CQB不锈钢磁力泵/无泄漏磁力泵/无泄漏泵/甲醇磁力泵
输送介质:醇,苯,酚,脂,氯等 中性或腐蚀性液体
适用行业:化工,医药,易燃,易爆,易挥发,高危行业
产品特点:永磁体、无泄漏
结构形式:卧式、泵与电机直联
口径:25~125mm
流量:1.5~120 m3/h
扬程:10-125m
转速:1450/2900r/min
工作温度:-20-+200
压力等级:1.6mpa
功率:1.1~75KW
材料:304、304L、316、316L、HC276
一、产品简介:
产品概述:
无泄漏磁力泵(简称:磁力泵)是应 用现代磁力学原理,利用 永磁体的磁力传动实现扭 矩的无接触传递的一种新型泵,

也就 是电机带动外转子(即外磁钢)总成旋转时,通过 磁场的作用磁力线穿过隔离套带动内转子(即内磁钢)总成和叶

轮同步旋转,由于 介质封闭在静止的隔离套内,从而 达到无泄漏抽送介质的目的,彻底解决了机 械传动泵的轴封泄漏,

而设计的全密封、无泄漏、无污染、高效节能的新型工业用泵,性能达到国际标准、可替 代价格昂贵进口的化工泵。产

品优点:

1.TC无泄 漏磁力泵是我公司根据; 磁力 驱动离心式化工流程泵自行研发设计全密封、无泄漏、无污 染的新型工业用泵;
2.泵体、叶轮和泵盖采用CFD计算 机流体力学设计水力部件进行模块设计和精密铸造。具有流道宽、效率高、汽蚀余量

性能好、径向力小、尺寸准确、流道光洁和互换性好等特点;
3.磁铁选用铁氧体磁体、钕铁硼和钐钴,具有良好的磁性,耐高温,不退磁;它的磁能积为28兆高斯奥特斯,可耐受温

度的极限是350℃,在常规冷却的条件下,限定其最高使用温度为260℃,可以 最大程度不免退磁,使得磁材料的理论使

用寿命高达20年;
4.轴套、滑动 轴承采用高耐磨的碳化硅、石墨、四氟等材料,并设置了润滑槽,有效地 保证泵的使用寿命;
5.无泄漏,所有 密封点采用封闭式静密封密封,通过磁性联轴器驱动,不需要氮气密封,安全、经济和高效,彻底解决了

介质泄漏。
6.泵轴 向力自平衡结构是利用水力学原理,通过 流体压差自动平衡轴向力,滚动轴承的 推力盘只是在皖氟龙泵启动和停车

瞬间 承受不平衡轴向力,能做到在工况点轴向力几乎为零,大大 提高了整机运行的稳定性。
7.直联后拉式设计,无需拆卸管道,维修方便。
8.卧式安装,结构紧凑、占地面积小,振动小,噪音低,运行特别平稳;
9.由联 轴器传动变成同步拖动,不存在接触和摩擦。功耗小、效率高,且具有阻尼减振作用,减少 了电动机振动对泵的影

响和 泵发生气蚀振动时对电动机的影响;
产品用途:
广泛应用于石油、化工、制酸、制碱、冶炼、稀土、农药、染料、医药、造纸、电镀、电解、酸洗、无线电、化成箔、科

研机构、国防 工业等生产流程中输送腐蚀性液体,尤其适用于易燃、易爆、易挥发、有毒、高温、强酸碱、有机容剂和贵

重液体的输送。
性能范围:设计压力:1.6-6.4Mpa、流量:2-900m3/h、扬程:12-200m、功率1.1-280kw
适用温度:-30~120℃,采用 新型材料耐温可达450℃选装配件:温度监控装置防
空运转装置,泄漏监控装置;注意事项:当介质比重大于1.3m g/cm3时订货时应说明,禁止空运转,禁止输送含有颗粒或

有结晶的介质。



制造要求
一般技术要求
1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上,不应有划痕、擦伤 等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求
1. 经调质处理,HRC50~55。
2. 零件进行高频淬火,350~370[表情]回火,HRC40~45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求
1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注 长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件 公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角
1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求
1. 各密 封件装配前必须浸透油。
2. 装配 滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100
3. 齿轮装配后,齿面 的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配 液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。
5. 进入 装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必 须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件 在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别 是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配 过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁 打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定 拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按 规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥 销装配时应与孔应进行涂色检查,其接 触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。
13. 平键 与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。
14. 花键 装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触 率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
15. 滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。
16. 粘接 后应清除流出的多余粘接剂。
17. 轴承 外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
18. 轴承 外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴 承座在对称于中心线120、与轴 承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时,0.03mm的塞 尺不得塞入外圈宽度的1/3。
19. 轴承 外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
20. 滚动 轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
21. 上下 轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。
22. 用定位销固定轴瓦时,应在 保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
23. 球面 轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%。
24. 合金 轴承衬表面成黄色时不准使用,在规 定的接触角内不准有离核现象,在接 触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
25. 齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不入。并应 保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
26. 齿轮 箱与盖的结合面应接触良好。
27. 组装 前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证 密封件装入时不被擦伤。
铸件要求
1. 铸件 表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔 和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。
2. 铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加 工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3. 铸件 非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置 和字体应符合图样要求。
4. 铸件 非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50;m。
5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加 工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。
6. 铸件上的型砂、芯砂 和芯骨应清除干净。
7. 铸件有倾斜的部位、其尺 寸公差带应沿倾斜面对称配置。
8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。
9. 对错型、凸台 铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。
10. 铸件 非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。
11. 机器 产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
12. 铸件 必须进行水韧处理。
13. 铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
14. 铸件 不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
涂装要求
1. 所有 需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
2. 除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽 等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
3. 经喷 丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
4. 铆接 件相互接触的表面,在连 接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于 加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。
配管要求
1. 装配 前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压 缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
2. 装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
3. 装配时,对管夹、支座、法兰 及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。
4. 预制 完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
5. 配管接替或转运时,必须 将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签。
补焊件要求
1. 焊接 前必须将缺陷彻底清除,坡口 面应修的平整圆滑,不得有尖角存在。
2. 根据铸钢件缺陷情况,对焊 接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割 或机械加工等方法清除。
3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等 脏物必须彻底清理。
4. 在焊接的全过程中,铸钢 件预热区的温度不得低于350°C。
5. 在条件允许的情况下,尽可 能在水平位置施焊。
6. 补焊时,焊条 不应做过大的横向摆动。
7. 铸钢件表面堆焊接时,焊道 间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满,焊接面无烧伤,裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观,无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷;焊波均匀。
锻件要求
1. 锭的水口、冒口 应有足够的切除量,一以 保证锻件无缩孔和严重的偏折。
2. 锻件 应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保 证锻件内部充分锻透。
3. 锻件 不允许有肉眼可见的裂纹、折叠 和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除,但清 理深度不得超过加工余量的75%,锻件 非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
4. 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
切削加工件要求
1. 零件应按工序检查、验收,在前 道工序检查合格后,方可转入下道工序。
2. 加工 后的零件不允许有毛刺。
3. 精加 工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工 面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
4. 滚压精加工的表面,滚压 后不得有脱皮现象。
5. 最终 工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
6. 加工 的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷



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